羅茨風機在加工外殼和葉輪時為什么用鑄鐵?
文章出處:羅茨風機廠家
發(fā)布時間:2024-03-21
點擊數(shù):
羅茨風機在加工外殼和葉輪時為什么用鑄鐵?
1.加工難度系數(shù)低。
與不銹鋼、碳鋼相比,鑄鐵的加工難度相對較低,普通機床可以對鑄鐵進行精細加工,生產(chǎn)效果更好,加工難度系數(shù)更低。
2.廣泛的市場需求。
在市場上廣泛需要鑄鐵制成的羅茨鼓風機。由鑄鐵制成的羅茨鼓風機通常由輸送清潔空氣的公司使用,這種鼓風機價格便宜,完全可以滿足工程要求。因此,市場上廣泛需要鑄鐵制成的風機。一般企業(yè)在生產(chǎn)和銷售上都以市場為導向,羅茨鼓風機的市場很多。
3.綜合成本低。
與不銹鋼和鑄鐵相比,鑄鐵羅茨鼓風機的綜合成本相對較低。對于剛起步的鼓風機企業(yè),最好選擇用鑄鐵來進行生產(chǎn)加工。即使是鑄鐵材料也有不同的成本。所以有的廠家鑄鐵做的風扇貴,有的廠家風扇便宜。鑄鐵會影響風扇的整體價格。不銹鋼做的羅茨風扇比較貴,一般比鑄鐵高三倍。不銹鋼的生產(chǎn)過程非常困難。由于兩個因素的結(jié)合,不銹鋼羅茨鼓風機的價格至少比鑄鐵羅茨鼓風機高4~5倍。從價格和成本來看,羅茨鼓風機的價格昂貴,這也是市場上普遍存在的現(xiàn)象。
4.在什么情況下應該選用不銹鋼?
運輸介質(zhì)含有腐蝕性成分。如果羅茨風機是最佳選擇,請選擇不銹鋼材質(zhì)的羅茨風機。不銹鋼制成的風機比鑄鐵制成的風機具有更高的耐腐蝕性。
以上就是對羅茨風機在加工外殼和葉輪使用鑄鐵的原因了,在購買羅茨風機時,根據(jù)自己的需求選擇合適的風機。
上一篇:影響羅茨風機出口的因素有哪些?
下一篇:三葉羅茨風機維修時應遵循哪些原則?
相關(guān)資訊
- 告別高能耗!」羅茨風機 VS 傳統(tǒng)風機:同等風量下能耗低 35%,運維成本省一半!
- 「污泥曝氣 / 厭氧發(fā)酵全能王」羅茨風機:一臺搞定污水處理全流程供氧!
- 「響應雙碳目標」羅茨風機:高效節(jié)能 + 智能控制,碳排放量降低 30%+!
- 「低噪音?更環(huán)?!沽_茨風機替代空氣壓縮機:噪音低于 85dB,守護廠區(qū)靜謐環(huán)境!
- 「低噪音?更環(huán)?!沽_茨風機替代空氣壓縮機:噪音低于 85dB,守護廠區(qū)靜謐環(huán)境!
- 「告別高能耗!」羅茨風機 VS 傳統(tǒng)風機:同等風量下能耗低 35%,運維成本省一半!
- 村鎮(zhèn)污水站 / 養(yǎng)殖廢水優(yōu)選」小體積羅茨風機:安裝靈活,分散式處理高效又省錢!
- 「市政污水 / 工業(yè)廢水通用」羅茨風機:曝氣均勻,助力水廠提標改造達一級 A 標準!
- 「智能變頻?精準控氧」羅茨風機:曝氣效率提升 40%,能耗降低 25%!
- 「抗腐蝕?長壽命」污水專用羅茨風機:耐酸堿 / 防堵塞,惡劣工況穩(wěn)定運行 10 萬小時!
推薦產(chǎn)品
鑫仟順最新產(chǎn)品
隨機文章
- 雙級串聯(lián)羅茨風機(兩臺羅茨鼓風機并聯(lián)使用)
- 三葉羅茨風機在電鍍行業(yè)的應用介紹
- 工業(yè)動力核心 —— 羅茨風機,解鎖高效生產(chǎn)新境界
- 高壓風機和鼓風機的原理 、安裝 和維護
- 羅茨風機雙機或多機并網(wǎng)開機需注意,超級實用!
- 羅茨風機保養(yǎng)需要注意哪些方面?
- 空氣懸浮鼓風機運行多久開始維護?
- 羅茨鼓風機也是污水處理曝氣池所必需的核心機電設備
- 污水處理用羅茨風機需要多大功率?
- 羅茨鼓風機運行中老跳閘怎么處理?
最新資訊文章
- 告別高能耗!」羅茨風機 VS 傳統(tǒng)風機:同等風量下能耗低 35%,運維成本省一半!
- 「污泥曝氣 / 厭氧發(fā)酵全能王」羅茨風機:一臺搞定污水處理全流程供氧!
- 「響應雙碳目標」羅茨風機:高效節(jié)能 + 智能控制,碳排放量降低 30%+!
- 「低噪音?更環(huán)?!沽_茨風機替代空氣壓縮機:噪音低于 85dB,守護廠區(qū)靜謐環(huán)境!
- 「低噪音?更環(huán)?!沽_茨風機替代空氣壓縮機:噪音低于 85dB,守護廠區(qū)靜謐環(huán)境!
- 「告別高能耗!」羅茨風機 VS 傳統(tǒng)風機:同等風量下能耗低 35%,運維成本省一半!
- 村鎮(zhèn)污水站 / 養(yǎng)殖廢水優(yōu)選」小體積羅茨風機:安裝靈活,分散式處理高效又省錢!
- 「市政污水 / 工業(yè)廢水通用」羅茨風機:曝氣均勻,助力水廠提標改造達一級 A 標準!
- 「智能變頻?精準控氧」羅茨風機:曝氣效率提升 40%,能耗降低 25%!
- 「抗腐蝕?長壽命」污水專用羅茨風機:耐酸堿 / 防堵塞,惡劣工況穩(wěn)定運行 10 萬小時!